——科技領(lǐng)先，節(jié)電效果驚人
近年來，變頻等節(jié)電新技術(shù)的成功運用，使煉油二部節(jié)能工作如虎添翼。
僅焦化裝置就有13臺變頻機泵，去年還新增了焦化爐101煙機、爐201煙機和風機、爐202煙機和風機等變頻技術(shù)控制。——這一系列變頻技術(shù)的成功運用，使焦化裝置的電單耗由原先的14.8千瓦時/噸原料降到如今的14.4千瓦時/噸原料，節(jié)電達到0.42千瓦時，同時，變頻對裝置能耗的貢獻也不小，能耗下降了0.11千克標油/噸。
而今年新裝置220萬噸/年蠟油加氫的液力透平、無極調(diào)量系統(tǒng)兩項新技術(shù)的運用，受到眾人注目。雖然這兩項技術(shù)是在安慶石化煉油裝置的首次使用，但節(jié)電效果令人驚嘆，年節(jié)電累計超過千萬度，年降本增效超過600余萬元。
其中，在裝置加氫進料泵上使用液力透平技術(shù)，以回收熱高分與熱低分之間的高達9.0MPa的壓力差的壓力能，轉(zhuǎn)化為進料泵軸功的動力能，以達到減少電耗的目的。現(xiàn)場實測表明，進料泵運行時的電流值由投用液力透平前的180安培降到如今的130安培，每小時節(jié)能超過460多千瓦，按年運行8400小時計算，年可節(jié)電超過386萬千瓦時（度）。
而在往復式壓縮機C6102A上運用的氣量無級調(diào)節(jié)HydroCOM系統(tǒng)裝置，根據(jù)給定的控制信號延遲壓縮機進氣閥關(guān)閉的時間，調(diào)節(jié)每個活塞行程輸送的氣量，只對實際需要的氣量進行壓縮、輸送，最大限度地節(jié)約了電機的電耗。這一新技術(shù)的運用，效果驚人。現(xiàn)場跟蹤監(jiān)測的數(shù)據(jù)表明，每天節(jié)電在28000度以上，裝置能耗可下降1.55個千克標油/噸，年可節(jié)電達到900多萬千瓦時（度）。
“技術(shù)革新，技改技措，將有效提升節(jié)能水平、推動節(jié)能降耗上臺階。”這是煉油二部管理技術(shù)操作人員的感慨，也是對該部系列技改舉措下的成績的肯定。
——細致入微，節(jié)水項目小增效大
節(jié)水，必須從點滴做起，從細微處抓起。煉油二部節(jié)水工作深入生產(chǎn)各環(huán)節(jié)，“細致入微”促節(jié)水，取得良好效果。
煉油二部節(jié)水工作中，最引人注目的那些小項目大增效的節(jié)水項目。其中焦化低壓泵房水抽改造項目，通過在焦化泵135出口增加一條10米的管線至水抽，利用冷焦水代替新鮮水作為水抽的動力源，以節(jié)約新鮮水。項目實施并經(jīng)標定后表明，每月節(jié)約新鮮水達1000噸以上，年節(jié)約新鮮水量在12000噸左右。
另一項被稱道的小項目則是聚丙烯真空泵冷卻水自循環(huán)系統(tǒng)，該項目通過回收原真空泵直接排放的水封水以循環(huán)利用，實現(xiàn)了節(jié)水減排，同時而原有的新鮮水及循環(huán)水系統(tǒng)與增設的水封水循環(huán)利用系統(tǒng)相連接，保證了水量的穩(wěn)定供應。該項目投用以來，節(jié)水減排功效顯著。每年可節(jié)約新鮮水用量0.83萬噸。
“節(jié)水工作是場持續(xù)性的戰(zhàn)斗”！“只能擰緊，絕不能松懈！”
今年以來，煉油二部在各裝置展開“節(jié)水、查漏、堵漏、消缺”連續(xù)戰(zhàn)。一開年，他們就細化了冬季防凍防凝方案。工藝技術(shù)人員每天檢查各排放點的閥門開度，嚴格控制排放，加強各機泵冷卻用水管理，將運行泵端面冷卻水冷后溫度控制在≮35℃。裝置崗位人員及時根據(jù)溫度調(diào)節(jié)冷卻水用量。根據(jù)氣溫和循環(huán)水溫度變化情況，在工藝條件許可的范圍內(nèi)適時調(diào)節(jié)水冷器的用水量。操作人員將節(jié)水工作落實到現(xiàn)場操作的全過程。
近年來煉油二部地下水線開挖查漏消缺，節(jié)水效果良好。今年煉油二部延續(xù)著這一良好優(yōu)勢舉措，管理技術(shù)人員開動腦筋，對二聯(lián)合、焦化等裝置地下消防水、循環(huán)水管線制定改造方案，對這些由于腐蝕、存在漏點的管線，通過開挖上移地面，以減少大量水的耗損，以大幅降低裝置水耗降低。
與此同時，煉油二部也正在著手進行節(jié)水新技術(shù)的運用。聚丙烯裝置一到夏季高溫時節(jié)，為給原料罐降溫降壓，一直被迫采用新鮮水噴淋降溫，新鮮水耗激增。該部正著手采用新型涂料以改善原料罐的隔熱效果，這一技術(shù)運用后，用水噴淋降溫將成為聚丙烯裝置的歷史，在高溫時節(jié)新鮮水耗每月降低400～500噸。
——生產(chǎn)優(yōu)化，多思路實現(xiàn)節(jié)汽
小小蒸汽，看似不起眼，但對能耗影響也不小。今年以來，煉油二部在節(jié)能工作中，盯緊生產(chǎn)、拓寬視野，多思路解決好蒸汽節(jié)能問題。該部在加氫精制、蠟油加氫及環(huán)保裝置污水汽提的實施的舉措，不僅促進了生產(chǎn)優(yōu)化，更使蒸汽消耗大為降低，成為節(jié)能中的“點睛”之筆。
說到節(jié)汽，首屈一指的就是兩套污水汽提的優(yōu)化運行。二聯(lián)合大院內(nèi)有兩套污水汽提裝置，在經(jīng)過改造后，兩裝置處理能力均達到了70噸/小時。然而，兩套裝置的生產(chǎn)能力較實際含硫污水量相比仍存有余量。煉油二部管理技術(shù)人員合理利用這一余量，優(yōu)化兩套污水汽提裝置生產(chǎn)，以實現(xiàn)降低蒸汽消耗量的目的。即在裝置生產(chǎn)過程中，優(yōu)化兩套裝置開工模式，充分滿足其中的一套污水汽提裝置生產(chǎn)，盡可能實現(xiàn)單套滿負荷運行。生產(chǎn)實踐表明，污水汽提滿負荷運行比70%負荷率運行，蒸汽單耗減少20Kg/t新鮮原料，每月通過優(yōu)化裝置開工模式可節(jié)約蒸汽80～100噸。
而通過優(yōu)化操作，合理利用設備性能，成功實現(xiàn)節(jié)汽，也是今年以來煉油二部的新思路。今年1月起，Ⅲ加氫循環(huán)壓縮機在滿足裝置氫油比的情況下盡可能降低循環(huán)機轉(zhuǎn)速，以節(jié)約蒸汽消耗，降低轉(zhuǎn)速后每小時節(jié)約1.3MPa蒸汽約1噸，每年節(jié)約蒸汽8400噸，裝置能耗可降低1.1千克標油/噸以上，裝置運行至年底降本可達110余萬元。受此啟發(fā)，今年4月26日開工起，蠟油加氫循環(huán)壓縮機在滿足裝置氫油比的情況下盡可能降低循環(huán)機轉(zhuǎn)速，以節(jié)約蒸汽消耗，效果更明顯，其降低轉(zhuǎn)速后每小時節(jié)約1.3MPa蒸汽約2噸，每年節(jié)約蒸汽16800噸，是Ⅲ加氫裝置的兩倍。
——挖潛節(jié)能，緊抓耗能大戶
在“比學趕幫超”過程中，煉油二部學會目標定位，更學會循序漸進、攻難克艱。
加熱爐一直是能耗大戶，同時，也是操作上的“釘子戶”，因其瓦斯消耗量大，加熱爐熱效率、熱負荷一直是節(jié)能管理工作中的重難點。而焦化加熱爐管理工作，卻受到了總部好評。今年3月份，總部來安慶石化現(xiàn)場檢測，焦化加熱爐201、202熱效率分別達到了90.19%和91.35%。——技術(shù)人員興奮地說道“這是我們實實在在的成績！”
成績的背后是技術(shù)、是精細、是付出。
為提高加熱爐效率，煉油二部率先對焦化爐201煙機和風機、爐202煙機和風機實行變頻控制，對加熱爐的供風量、負壓值等實現(xiàn)了數(shù)字化調(diào)節(jié)。同時，他們利用檢修時機對熱管進行更換，并規(guī)范煙氣采樣方法，使焦化爐排煙溫度和氧含量均降到控制指標以下。多記“重拳”下，加熱爐效率節(jié)節(jié)攀升，以爐202為例，加熱爐熱效率從過去的89.28%提高到現(xiàn)在的90.66%，排煙溫度也由過去的180℃降至150℃。
而在重整，則學會了“反其道行之”減少瓦斯消耗，降低能耗。考慮到該裝置穩(wěn)定塔輕烴類含量不高，穩(wěn)定塔一直未出液化氣，穩(wěn)定塔壓力控制較高造成裝置能耗上升。經(jīng)過認真測算，他們采取了“穩(wěn)定塔降壓操作”，將穩(wěn)定塔操作壓力從1.0Mpa降到0.7Mpa，通過降壓操作，穩(wěn)定塔底溫由原來的180℃左右降至150℃，有效實現(xiàn)瓦斯單耗的下降，按目前重整加工量22萬噸/年計算，能耗下降1.3千克標油/年。
今年，針對加熱爐的系列大手筆正在著手進行。焦化樣板爐改造，旨在提高熱效率，裝置瓦斯消耗將有效降低，實現(xiàn)良好增效，前景令人振奮。而Ⅰ加氫加熱爐摻燒解析氣，將對解析氣實現(xiàn)綜合利用，以降低火炬氣放空量，減少加熱爐瓦斯氣消耗，實現(xiàn)環(huán)保節(jié)能的美好愿景。
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