【環(huán)球網綜合報道】4月17日11時28分，廣東石化煉化一體化項目建設現場，中國石油工程建設有限公司（CPECC）第一建設公司5000噸門式起重機、4000噸履帶起重機首次“雙劍合璧”，歷時3小時30分，成功將4606噸抽余液塔吊裝就位，一舉刷新亞洲最重塔器吊裝紀錄。

石油工程建設領域吊裝專家張景彪在接受環(huán)球網采訪時不無自豪的表示，這次整體吊裝可以稱作是“雙霸同臺鎮(zhèn)國神，神器顯威定乾坤”！

被吊裝的“巨無霸”是芳烴聯(lián)合裝置的核心設備抽余液塔，高116米（相當于41層樓高）、直徑13.8米、最大壁厚145毫米、吊裝重量4606噸（相當于900多頭成年大象的重量），為亞洲最重塔器設備，同時也是同類塔器中最高設備，采用整體制造、整體運輸、整體吊裝的一體化建設思路。

將如此龐然大物實現整體吊裝，所采用的起重機也必須是實力超群。MYQ型5000噸門式起重機是由CPECC第一建設公司主導研發(fā)的世界最大的門式起重機，采用國際領先水平的全液壓中孔千斤頂垂直提升技術，在此次任務中擔任“主吊”。負責“抬尾”的是堪稱“世界第一吊”的徐工XGC88000型履帶起重機。

值得一提的是主吊耳，5000噸級的吊耳目前在國家標準規(guī)范上是沒有的。這是由CPECC第一建設公司與科研院所合作，自行設計制造，并用有限元分析，對吊耳及塔壁的強度及穩(wěn)定性按照強度薄膜理論進行核算，確定設備擺放和吊耳方位、吊耳直徑參數等，在吊耳和設備本體接觸的地方，設置了多達72個應力檢測點，以監(jiān)測現場吊裝情況。

整個吊裝過程實現信息化、智能化，全程采用GPS監(jiān)控、計算機自動智能操控、智能化無線通訊等，保證了整個吊裝過程安全平穩(wěn)、一次成功，也為今后大型設備吊裝積累了技術數據。

為實現整體吊裝的目標，CPECC第一建設公司工程技術人員提前介入，與中國石油昆侖工程有限公司設計人員充分溝通，從吊裝角度給出意見建議，并從設計單位提供的3種方案中選定了目前的設備方案。

制造過程中，CPECC第一建設公司組建了300多人的“超級焊將”團隊，成功運用多機位火焰切割、超大型塔器環(huán)縫埋弧焊、超大直徑筒節(jié)整體彎曲成型等8項關鍵技術，采用工廠化預制、機械化作業(yè)模式，有力保證了產品質量、縮短了制造工期，同時也降低了運輸及安裝風險。

3月8日，凈重3940噸的抽余液塔，從江蘇啟東制造基地碼頭裝船啟程，歷時6天，于3月13日順利抵達廣東石化煉化一體化項目芳烴聯(lián)合裝置區(qū)。設備到達現場后，CPECC第七建設公司迅速展開設備吊裝前的“穿衣戴帽”工作。3月15日，成立了300余人、覆蓋各參建作業(yè)隊和管理人員的黨員突擊隊，并舉行了以“石油工人心向黨，建功奮進新征程”為主題的授旗儀式。全體施工人員白班、夜班兩班輪流施工，24小時不間斷作業(yè)。僅用一個月完成工期目標，提前6天完成“突擊”目標，為確保吊裝工期創(chuàng)造了有利條件。

目前，廣東石化煉化一體化項目已完成大部分土建基礎施工，進入安裝工程全面鋪開階段，計劃2022年全部建成投產。抽余液塔的成功吊裝，為芳烴聯(lián)合裝置按期投產奠定了堅實基礎。

廣東石化煉化一體化項目是中國石油集團實現煉化業(yè)務轉型升級的戰(zhàn)略工程，也是構建廣東省“一帶一路”對外開放新格局、推動粵東地區(qū)經濟發(fā)展的重點工程，同時又是中國石油迄今為止一次性投資建設規(guī)模最大的煉化一體化項目，包括2000萬噸/年煉油+260萬噸/年芳烴+120萬噸/年乙烯，其中260萬噸/年芳烴聯(lián)合裝置是目前全球單套生產能力最大的芳烴裝置，建成投產后，將大大降低中國芳烴需求對國外進口的依存度，提升原材料自我保障能力。（環(huán)球網）

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