通訊員（陳福生）“企業要發展，技術進步是關鍵。因此，作為一名專業技術人員，我一定要不斷汲取新知識、掌握新技術，這樣才能在安慶石化新一輪發展中如魚得水……” 煉油一部催化裝置的工藝主管工程師倪龍武在學習筆記上寫下自己的真實感言。

在安慶石化催化裝置辛勤耕耘了16個春秋的倪龍武深深體會到，技術知識不僅是個人進步的階梯，也是企業發展的助推器。16年來，他如饑似渴地追求著催化裂化新工藝、新技術、新知識，為安慶石化關鍵裝置的安、穩、長、滿、優運行奉獻出自己寶貴的青春年華，為催化裝置近年在總部同類裝置競賽中一直名列前茅立下了汗馬功勞。他自己也先后榮獲“安慶石化環保先進工作者”、“安慶石化十佳青年”、“安慶石化十佳技術標兵”、“安慶石化優秀共產黨員”等殊榮。

倪龍武先后經歷了催化裝置摻重改造和DCS改造，參與了催化裂化裝置MIP技術改造和催化140萬噸/年擴能改造。為了提高自己的業務素質和技術水平，他利用業余時間，廢寢忘食地汲取著國內外催化裂化新技術，撰寫了幾大本厚厚的技術筆記，并將自己所掌握的工藝知識，義無反顧地投入裝置技改技措的項目調研、流程校對、資料核查等工作。在項目實施過程中，他還見縫插針編寫了嚴謹細致的“崗位操作法”和“開停工方案”，并指導操作人員規范而又靈活的掌握這些“金鑰匙”，為催化裝置實現停好、修好、改開、開好和“開起來、穩下來，盡快創出效益來”做出了突出的貢獻。

在煉油裝置運行過程中，難免出現這樣或那樣的生產瓶頸。尤其作為安慶石化“核心裝置”的催化裂化裝置，工藝復雜、技術含量高，管理難度大，如何有效解決這些生產“瓶頸”，關系到裝置能否長周期安全、穩定、優化生產。十多年來，倪龍武利用自己的技術知識和聰明才智，消除了大大小小上百起生產瓶頸，因此被人們稱為“核心裝置的百事通”

2009年，倪龍武利用自己的技術知識對節能可行性項目進行梳理時得出，如果對系統工藝參數進行“微調”，利用裝置解析塔與穩定塔之間的靜壓差，通過泵403進、出口跨線的連接作用，可以取代泵403輸送介質。該項目實施后，不僅年節電近100萬千瓦時，而且還節省了機泵運行所耗的潤滑油和冷卻水，同時降低了該泵的維修費用。

去年，倪龍武從相關資料了解到：平衡廢催化劑可以通過磁分離技術進行回收利用，并向生產部門積極獻策，配合設備管理人員對催化劑罐流程進行小型改造，實現了平衡劑的回收利用，年節約催化劑100噸，節約成本達150萬元。

催化裝置重要設備——四旋料腿在冬季易出現堵塞現象。以前處理時，需要就地排放大量的催化劑，而這些催化劑不僅容易對環境造成污染，而且它們含有重金屬危及人體健康。倪龍武看在眼里，急在心里。他利用自己所掌握的知識，提出對四旋料腿排凝處接一條管線至容200廢劑罐的流程。該流程投用后，大大改善了作業人員的工作環境，大大緩解了含有重金屬的催化劑對周邊的影響。

催化裝置的催化劑加料斗由于隔柵間距大，作業人員加催化劑時難免將一些麻繩、線頭等雜物帶進催化劑罐里，易造成自動加料器堵塞，影響系統的正常工作。倪龍武看在眼里，急在心里，記在腦里，2010年下半年，他經過反復思索和測算，提出了“在加料斗的隔柵前增加過濾網”這一改善生產經營管理的合理化建議，并與設備人員、檢修人員一起，畫圖設計，通過緊張施工，使該建議很快實施。這項小技改使用以來，自動加料器從未出現堵塞現象，從而徹底消除了多年困擾操作人員的生產“瓶頸”。

2011年2月，由于煉油二部蠟油加氫裝置停工，催化裝置的蠟油原料性質發生變化，給高負荷運行的催化裝置產品質量的控制造成一定難度。為此，倪龍武按照公司和煉油一部的調整方案，一方面積極組織操作人員通過降低裝置的摻煉渣油量和適當降低分餾塔頂溫度等措施控制粗汽油中的硫含量；另一方面主動帶領操作人員將催化裝置的汽油產品由精制裝置改道去汽油加氫裝置，加強汽油出廠前的“后處理”，從而及時解決了這一生產“瓶頸”，保證了出廠汽油100%的合格率。 4月8日，催化裝置開始引進加氫熱蠟油，倪龍武立即帶領操作人員千方百計提高裝置的蠟油量和摻渣比，通過進一步優化操作，提升裝置運行質量，降低了能耗，滿足了裝置高負荷生產的要求。

2011年3月，倪龍武在檢查中發現催化換321帶油，他迅速組織崗位操作人員及時將換熱器切除系統，連夜加班帶領班組人員將換熱器內油放凈，設備處理好后又立即組織班組投用頂循與熱媒水換熱，從而及時消除了熱媒水帶油的問題。

近年來，倪龍武通過指導班組操作人員進行優化調整。努力提高裝置摻渣量、降低裝置能耗，使催化裝置2010年的能耗較上一年度降低1.79個單位；2011年前11個月，催化裝置的能耗達44.28千克標油/噸，又下降了0.62個單位。